機加人員必備！如何正確選擇金屬切削液！

　　金屬及其合金在切削、成形、處理和保護工業用油等過程中使用的工藝潤滑油統稱為金屬加工液，又名切削液。在金屬加工過程中，金屬加工液降低切削時的切削力，並及時帶走切削區內產生的熱以降低切削溫度，提高刀具耐用度，從而提高生產效率，改善被加工工件表面粗糙度，達到最佳的經濟效果。

　　首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防鏽性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產生微生物而發生分解變質。

　　主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇。

　　一、根據工件材料選擇

　　切削加工-工件材料可切削性對切削液的選擇：工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。

　　對於難加工的材料應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對於容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。

　　切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小(如拉削以及螺紋切削)，此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。

　　二、根據加工方法選擇

　　較高切削速度的粗加工中(例如：車削、銑削、鑽削)，要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強度加工中(例如：拉削、攻絲、深孔鑽削、齒輪加工)，此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　三、根據刀具材料選擇

　　1、工具鋼刀具

　　此類刀具的耐熱溫度在200-300oC，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。

　　2、高速鋼刀具

　　高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

　　3、硬質合金刀具

　　此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以3%-5%的乳化液為宜(采用噴霧冷卻，效果更好)。

　　4、陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。

　　四、根據機床要求選擇

　　選擇切削液時，必須要考慮到機床結構是否適應。一般要按照機床說明書規定的切削液品種，如沒有特殊理由不要輕易更改，以免導致機床損壞。

　　五、根據經濟效益選擇

　　選擇切削液必須進行綜合的經濟分析，正確的評價切削液的經濟效益。費用大致有：購買切削液的費用、切削液的管理費用、切削刀具的耗損費、生產效率的提高、切削液的使用周期、切削液的廢棄處理費用等諸多方面。在加工產品的總費用裡，購買切削液的費用只占很小一部分，如果正確地選用了切削液而改善了產品質量和操作環境，提高了加工效率，延長刀具的耐用度，減少了切削液補充、管理的費用……從而帶來顯著的經濟效益。如果選用不當，會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析。

　　六、其他方面的考慮

　　如果選用了油基切削液，就需要強調防火安全性；如果選用了水基切削液，就應考慮切削液的排放問題，企業應具備廢液處理設施和采取相應措施。另外需要遵循安全衛生法、消防法、污水排放法等法規。

切削液的選擇原則是什麼?

　　切削液的選擇原則盡管合理選用切削液是一件很金屬切削油復雜的事情，但在實際操作中，仍然可以遵循一定的原則對切削液進三菱刀片行合理選擇。切削加的多樣性導致切削液選擇的復雜性，切削液的選擇原則較多，大致可歸納為如下幾條，供使用者合理選擇切削液作參考。

　　1)能延長刀具壽命這是大多數情況下切削液應具有的重要功能。切削液通過降低刀尖溫度以延長刀具壽命。在正常切削速度範圍內，使用高速鋼刀具是螺旋絲攻通過化學作用生成潤滑膜來減輕摩擦、降低溫度的。對硬質合金鋼刀具，選擇切削液應注意通過熱傳遞(冷卻作用)來降低刀尖溫度。

　　2)能改善工件表面光潔度在低速加工中(如攻絲)采用具有化學活性的切削液可減少切削瘤，從而改善加工件的表面光潔度。對給定刀具壽命，可提高切削液的冷卻能力獲得更佳的光潔度。

　　3)易清除切屑清除切屑是切削液的一項重要性能。如在鑽孔中，需用切削液及時將切屑排出孔外。切削液的密度和流速對清除切屑有重要影響。具有較大密度及較高流速工作的切削液可表現出良好的排屑性能，因較重的液體在高流速下可傳遞更多的功能以達到清除切屑的目的。通常水基切削液較油基切削液的密度大，具有更好的排屑性能。盡管空氣密度很小，但易產生高速，因而常用於陶瓷刀具及一些硬質台金刀具的干切削加工也十分有效。

　　4)淺色、低揮發性、低氣味工廠中的操作人員都喜歡擁有一個良好的工作環境，因而不喜歡使用對皮膚有刺激性、易產生油霧、易弄髒衣服的切削液。一般而言，大多數操作者寧願使用水基切削液而不願用油基切削液，也喜歡用清亮、NACHI鑽頭色淺的油而不願用深色油。

　　5)具有潤滑性和抑制腐蝕的能力選擇切削液時還應考慮的兩個因素是潤滑性和抑制腐蝕的能力。就流體潤滑而言，當加工件需依靠切削液潤滑時，其潤滑作用變得非常重要。

　　切削油相對於水基液而言具有更好的潤滑性，使用水基液應具有良好的抗腐蝕性能，某些添加劑應能在加工件表面和刀具上形成保護膜，隔離空氣中的氧氣起到防鏽作用。在某些場合下，因防鏽劑工業用油及減摩劑的失效需定期更換切削液。以上為選擇切削液的幾條基本原則。具體而言，針對不同切削速度、加工工序，工件加工性能及刀具形狀與材質，對切削液的選擇是不同的

鋁合金加工切削液的選擇與維護

　　鋁合金加工切削液的配制和使用與普通切削液基本相同，只NACHI鑽頭是在稀釋水的選擇上要更加嚴格。因為水中的許多離子對鋁都會產生腐蝕作用，如果這些離子含量過多就會降低切削液的防鏽性能，尤其是在工序間防鏽上，例如氯離子、硫酸根離子以及重金屬離子等。另外，一些離子還會與切削液中的鋁防鏽劑發生反應而降低切削液的防鏽性和穩定性，如鈣、鎂離子等。因此盡量選擇硬度較小的稀釋水，或經過離子交換軟化後的稀釋水，以保證切削液的使用效果和使用壽命。

　　鋁合金加工切削液的維護除了需要如普通切削液的日常維護外，還需要注意以下幾三菱刀片點：

　　①過濾：因為鋁合金在螺旋絲攻堿性條件下易發生反應生成鋁皂，破壞切削液的穩定性，因此應立即將切削下來的鋁屑過濾出去，避免鋁屑與切削液再發生反應而影響到切削液的使用效果與使用壽命。在磨削加工過程中磨出來的鋁屑既細小又輕，很難沉澱下去，如不進行過濾或過濾的不充分，鋁屑就會隨切削液循環系統被帶到加工區而劃傷工件表面，影響加工表面的光澤度。

　　②pH值：因為鋁材對切削液的 pH值非常敏感，因此要經常性地對鋁合金切削液pH值進行檢測，如發現異常應及時進行調整。使用pH控制在8～9，以免pH值過高腐蝕工件或pH值過低使細菌大量繁殖而影響切削液的穩定性和使用性金屬切削油能。

　　③定時補加新液：既保證切削液的良好潤滑，也保證了切削液良好的防鏽性能和殺菌防工業用油腐性能，以延長切削液的使用壽命。

水溶性金屬切削液的選取

　　金屬切削液，即金屬及其合金在切削加工螺旋絲攻三菱刀片過程中使用的工藝潤滑油。金屬切削液通常可分為以冷卻為主的水溶性金屬切削液和以潤滑為主的純油性金屬切削液；水溶性金屬切削液又可細分為可溶性油(乳化液)、半合成切削液(微乳化液)和合成切削液三種。在所有潤滑油中，金屬切削液的用量視各國的具體情況不同，約占其潤滑油總用量的2%-3%，我國金屬切削液的年用量約為6萬噸左右，其中水溶性金屬切削液和純油性金屬切削液各占50%左右的份額。

　　金屬的加工方法繁多，其中金屬切削加工是金屬加工中最常見、應用最廣泛的一種。NACHI鑽頭根據工件的形狀、精度及表面質金屬切削油量的不同要求，金屬切削加工可分為車、銑、鑽、刨、鏜、鉸、拉削、齒輪切削、螺紋加工及磨削等。下面一起來看看水溶性金屬切削液的選取！

　　選取金屬切削液，首先要根據切削加工的工藝條件及要求，初步判斷選取純油性金工業用油屬切削液或水溶性金屬切削液。通常我們可以根據機床供應商的推薦來選擇；其次，還可以根據常規經驗進行選取，如使用高速鋼刀具進行低速切削時，通常采用純油性金屬切削液，使用硬質合金刀具進行高速切削時，通常可以采用水溶性金屬切削液；對於供液困難或切削液不易達到切削區時采用純油性金屬切削液(如攻絲、內孔拉削等)，其他情況下通常可采用水溶性金屬切削液等。總之，要根據具體切削加工條件及要求，根據純油性金屬切削液和水溶性金屬切削液的不同特點，同時考慮各個工廠的不同實際情況，如車間的通風條件、廢液處理能力及前後道工序的切削液使用情況等，來選取具體的切削液類型。

　　其次，在選取了切削液類型後，還要根據切削加工工藝、被加工件材質及對工件的加工精度和粗糙度的要求等，初步選取切削液的品種。如選取磨削加工切削液時，我們不但要考慮普通切削加工的條件，更要考慮磨削加工工藝本身的特點：我們都知道，磨削加工實際上是多刀同時切削的加工工藝，磨削加工的進給量較小，切削力通常也不大，但磨削速度較高(30-80m/s)，因此磨削區域的溫度通常都較高，可高達800-1000℃，容易引起工件表面局部燒傷，磨削加工熱應力會使工件變形，甚至使工件表面產生裂紋； 同時，因為磨削加工過程中會產生大量的金屬磨屑和砂輪砂末，會影響加工工件的表面粗糙度等；因此，在選取磨削加工的水溶性金屬切削液時，我們更要求該切削液具有良好的冷卻性、潤滑性和清洗衝刷性。而根據工件材質的不同，在選取水溶性金屬切削液時也要從不同材質的不同特性選取不同的切削液產品，如切削高硬度不鏽鋼，就要根據其硬度高、強度大、難切削等特點，選取極壓性能好的極壓型水溶性金屬切削液，來滿足切削過程中對切削液的極壓潤滑性能要求；而對於如鋁合金、銅合金等材質時，由於其材質本身的韌性大、活性大等特點，在選取水溶性金屬切削液時，則更要求切削液的潤滑性、清洗性等，同時，不能腐蝕工件。

水溶性切削液的主要性能

　　金屬切削液，即金屬及其合金在切削加三菱刀片工過程中使用的工藝潤滑油。金屬切削液通常可分為以冷卻為主的水溶性金屬切削液和以潤滑為主的純油性金屬切削液；水溶性金屬切削液又可細分為可溶性油(乳化液)、半合成切削液(微乳化液)和合成切削液三種。在所有潤滑油中，金屬切削液的用量視各國的具體情況不同，約占其潤滑油總用量的2%-3%，我國金屬切削液的年用量約為6萬噸左右，其中水溶性金屬切削液和純油性金屬切削液各占50%左右的份額。

　　金屬的加工方法繁多，其中金屬切削加工是金屬加工中最常見、應用最廣泛的一種。根據工件的形狀、精度及表面質量的不同要求，金屬切削加工可分為車、銑、鑽、刨、鏜、鉸、拉削、齒輪切削、螺紋加工及磨削等。下面一起來看看水溶性切削液的主要性能！

　　我們使用水溶性金屬切螺旋絲攻削液的主要目的是:①延長刀具的使用壽命；②保證和提高工件的加工尺寸精度；③改善工件表面的光潔度；④及時排除金屬屑，確保切削過程順利進行； ⑤及時帶走切削熱，迅速均勻冷卻刀具和工件等；⑥防止機床和工件產生腐蝕和鏽蝕；⑦提高切削加工效率，降低成本。為實現上述目的，要求水溶性金屬切液必須具備下列幾方面主要性能：

　　冷卻性能。在金屬切削加工過程中，所消耗的能量，絕大部分(90%以上)都轉變成切削熱，它不但使刀具容易磨損，而且使工件容易產生局部燒傷NACHI鑽頭或發暗，影響工件的表面的加工精度及加工質量。因此，要求水溶性金屬切削液必須具有良好的冷卻性能。

　　潤滑性能。刀具在切削工件的瞬間，通常承受著極大的切削力作用，水溶性金屬切削液良好的潤滑性能可以減小刀具前刀面與切屑、後刀面與工件表面之間的摩擦與磨損，金屬切削油延長刀具的使用壽命，從而使工件獲得良好的加工精度和粗糙度；更重要的是減少切削過程中產生積屑瘤(即刀瘤)的機會。

　　清洗性能。金屬在切削(或磨削)過程中，油污、細小的切屑、金屬粉末和砂輪砂粒等互相粘結，並粘附在工件、刀具和機床上，影響工件的加工質量，降低刀具和砂輪的使用壽命，影工業用油響機床的精度。因此，水溶性切削液應具有良好的清洗作用，減少細小的切屑及金屬粉末等的粘結以利清洗，同時迅速將細小的切屑及金屬粉末等及時衝走。

　　防鏽性能。水溶性金屬切削液在使用過程中大部分是水(約占80%-98%)，為鏽蝕的產生提供了有利的環境，而水溶性金屬切削液中的極壓劑和某些表面活性劑往往會加劇金屬的鏽蝕；同時，水溶性金屬切削液必須具備一定的防鏽性能，使工件在加工過程中和加工後的短時間內不產生鏽蝕；同時，水溶性金屬切削液良好的防鏽性能，也可保證切削液循環系統和機床內部不產生鏽蝕及腐蝕現像，起到保養設備的功能。

　　同時，因為水溶性金屬切削液的組成成分中含有如表面活性劑、基礎油、油性劑和殺菌劑等，以及其與水混合的應用方式特點，要求水溶性金屬切削液還必須具備良好的抗泡/消泡、抗菌性能，以及低毒/無毒性、硬水適應性和氣味柔和等特點。