機加人員必備！如何正確選擇金屬切削液！

　　金屬及其合金在切削、成形、處理和保護工業用油等過程中使用的工藝潤滑油統稱為金屬加工液，又名切削液。在金屬加工過程中，金屬加工液降低切削時的切削力，並及時帶走切削區內產生的熱以降低切削溫度，提高刀具耐用度，從而提高生產效率，改善被加工工件表面粗糙度，達到最佳的經濟效果。

　　首先要了解到油基和水基切削液的特性。一般來說，油基切削液的潤滑性能好，而水基切削液冷卻性能好，而乳化液即具有一定的潤滑性和防鏽性，又有一定的冷卻性和清洗性，但是容易產生微生物而發生分解變質。

　　主要從下列幾個方面考慮切削液的選擇。

　　一、根據工件材料選擇

　　切削加工-工件材料可切削性對切削液的選擇：工件材料的可切削性對切削液的選擇具有重要的意義。切削加工的具體情況和要求不同，切削加工的難易程度就不同。粗加工時，要求刀具的磨損慢和加工生產率高；精加工時，要求工件有高的精度和較小的表面粗糙度。

　　對於難加工的材料應選用活性高、含抗磨、極壓添加劑的切削液；對於容易加工的材料則選用不含極壓添加劑的切削液。

　　切削有色金屬和輕金屬時，切削力和切削溫度都不高，可選用礦物油和高濃度乳化液。切削合金鋼時，如果切削量較低、表面粗糙度要求較小(如拉削以及螺紋切削)，此時需要優異潤滑性能的切削液，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。切削鑄鐵與青銅等脆性材料時，切削中常形成崩碎切屑，容易隨切削液到處流動，流入機床導軌之間造成部件損壞，可使用冷卻和清洗性能好的低濃度乳化液。

　　二、根據加工方法選擇

　　較高切削速度的粗加工中(例如：車削、銑削、鑽削)，要求切削液具有良好的冷卻性能，這時應選用水基切削液以及低濃度乳化液。在一些精密的高強度加工中(例如：拉削、攻絲、深孔鑽削、齒輪加工)，此時需要切削液具有優異的潤滑性能，可選用極壓切削油和高濃度乳化液。

　　三、根據刀具材料選擇

　　1、工具鋼刀具

　　此類刀具的耐熱溫度在200-300oC，耐熱性能差，高溫下會失去硬度，因此要求采用冷卻性能好的切削液，以低濃度乳化液為宜。

　　2、高速鋼刀具

　　高速粗切削時，切削量大，產生大量的切削熱，為避免工件燒傷而影響加工質量，應采用冷卻性好的水基切削液；如果用高速鋼刀具進行中、低速的精加工時，為減小刀具和工件的摩擦黏結，抑制切削瘤生成，提高加工精度，一般采取油基切削液或高濃度乳化液。

　　3、硬質合金刀具

　　此類刀具熔點和硬度較高，化學和熱穩定性較好，切削和耐磨性能比高速鋼刀具要好的多。在一般的加工中可使用油基切削液。如果是重切削時，切削溫度很高，容易極快磨損刀具，此時應使用流量充足的冷卻潤滑液，以3%-5%的乳化液為宜(采用噴霧冷卻，效果更好)。

　　4、陶瓷刀具、金剛石刀具、立方氮化硼刀具這些刀具硬度和耐磨性較高，切削時一般不使用切削液，有時也可使用水基切削液。

　　四、根據機床要求選擇

　　選擇切削液時，必須要考慮到機床結構是否適應。一般要按照機床說明書規定的切削液品種，如沒有特殊理由不要輕易更改，以免導致機床損壞。

　　五、根據經濟效益選擇

　　選擇切削液必須進行綜合的經濟分析，正確的評價切削液的經濟效益。費用大致有：購買切削液的費用、切削液的管理費用、切削刀具的耗損費、生產效率的提高、切削液的使用周期、切削液的廢棄處理費用等諸多方面。在加工產品的總費用裡，購買切削液的費用只占很小一部分，如果正確地選用了切削液而改善了產品質量和操作環境，提高了加工效率，延長刀具的耐用度，減少了切削液補充、管理的費用……從而帶來顯著的經濟效益。如果選用不當，會產生相反的效果。所以需要進行綜合的經濟分析。

　　六、其他方面的考慮

　　如果選用了油基切削液，就需要強調防火安全性；如果選用了水基切削液，就應考慮切削液的排放問題，企業應具備廢液處理設施和采取相應措施。另外需要遵循安全衛生法、消防法、污水排放法等法規。